[导读] 为实时监测流体的流速和流量，给出了以单片机为核心的智能涡轮流量计设计方案，进行了该流量计的硬件设计和软件流程设计.测试结果表明，该流量计适用于各种复杂环境，能够准确实现测量目的。
1 系统概述
智能涡轮流量计系统结构如图1所示，包括传感器、信号处理电路、AT89C2051单片机、LCD显示电路、数据存储电路和电源。信号处理电路通过放大器用于对待测信号进行放大；通过单片机设置能够对内部定时器T0的工作进行控制，这样能精确地测出加到T1引脚的单位时间内的脉冲个数；流速和流量显示部分采用串口LCD显示模块，所得的数据采用I2C总线，并通过EEPROM来存储，节省了所需单片机的口线和外围器件，同时也简化了显示部分的软件编程。
该设计能实时将所测的流量速度显示出来，同时也能够累计显示累计流量和分段流量。涡轮流量计能将传感器输入到单片机的脉冲信号的个数（传感器将涡轮叶片转过的个数转变成相应的脉冲信号的个数）实时地测量出来，然后通过单片机计算出流速和流量，再将所得的数据存储到串口数据存储器，并由串口液晶显示?？槭凳毕允境鏊饬魉倩蛄髁?。该设计用一个按键来控制显示即时流速或累计流量或分段流量.考虑到信号的衰减、强弱等影响，在信号送入单片机前应对其进行放大，然后再输入到单片机进行计算。
单片机利用定时器T1的计数功能测出输入信号的个数后，再利用单片机的算术运算功能将个数转换成速度，同时每秒进行一次流量累计，从而计算出累计流量。最后将得出的流速、分段流量值和累计流量值存储在E2PROM中，并根据按键的按下情况来显示流速或流量。为了方便计算要显示数据值的段码，可以通过查表的方式将要显示的数据值中每一位的BCD码转换成8段码送到显示缓冲区，最后经串口送至液晶显示?？橐韵允舅獾牧魉倩蛄髁?。速和流量值采用8位显示，流量用1个小数位，流速用2个小数位。
2 统硬件设计
选用AT89C2051作为信号处理核心。T89C2051包含2kB的可重擦写闪存、128字节的内部RAM、15个可编程的I/O口线、2个16位定时/计数器、1个5向量两级中断结构和1个全双工的串行通信口，同时支持2种软件可选的节电工作模式[1-2]。设计中用到了AT89C2051的T0，T1定时器，以及P1端口的8个口线。于该单片机与89C51相兼容，因此在硬件电路设计和软件编程方面更加方便。由于AT89C2051本身固有的特点，设计时应考虑到：首先，它的程序存储器空间为2kB，因此所有的跳转和分支转移指令都要限制在这个范围内。其次，它没有MOVX指令，不支持外部存储器操作。此外，AT89C2051自身还有一些其他特点，譬如可以使用命令使其工作在低功耗模式等。
电路采用液晶显示模块LCM0825，该?？橛氲テ慕涌诘缏啡缤?所示。
LCM0825是8位段码式液晶显示模块，它内部集成有LCD控制器、LCD驱动器和RAM，因而可方便显示数据的编程。液晶显示?？椴捎?～4线串行数据输入，可直接与单片机接口。由于串行接口方式节省了所需的口线和系统资源，因而使系统具有较高的资源利用率。该模块可在2.7～5.2V电压下工作，其低功耗及背光可调特性使得设计更具有经济性和通用性。LCM0825能够显示8位数据，每一个数据均以8段码的形式放在其内部显示RAM区，并用?？槟赗AM的2个存储地址来放置一个数据的8段码。8位数据共占用内部16个地址[3]。每一个数据位的8段码存放形式及高低地址存放段码的顺序都和表1所列的第8位数据的8段码存放格式一样，只是段码的存放地址不同。因此，编程时应考虑数据的存放地址和形式.在使用该液晶显示模块时，VCC与VLCD之间可用一个50kΩ的电位器来调整背光。
数据存储电路采用I2C总线的E2PROM存储器CAT24WC04.CAT24WC04是串行的E2PROM存储器，其存储容量为4kB，SCL为时钟线，SDA为数据线。流量数据保存在CAT24WC04，因此可保证掉电时数据不丢失。
3 系统软件设计
系统软件采用?？榛杓品椒?。整个系统由系统初始化?？椤⑿藕糯砟？椤⒍ㄊ逼髦卸夏？?、流量和流速计算和存储?？椤⑾允臼荽砟？?、数据显示?？橐约捌渌δ苣？樽槌桑淙砑峁谷缤?所示。上电后，首先进入系统初始化?？?，此后系统软件将开始运行，以实时地将所测数值显示在液晶?？樯稀?/div>
图3 系统软件结构框图
3.1 数据处理过程
待测信号经信号处理电路后加至单片机的P3.5（T1）引脚可为单片机测量信号数量提供有效的输入信号。单片机通过T0定时器来决定测量数量的时间。测量时，首先将零赋给TH1，TL1两个寄存器，将计数器T1的运行控制位TR1置位，同时也将ET1置位以允许计数器T1中断。一旦出现低电平，则立即复位TR1以终止计数器，以结束计数程序。根据信号的数量和涡轮流量计的参数即可计算出此时的流速。
每秒进行一次流量数累加，用当前的速度值加上一秒前的流量数即可得出当前的总流量值，得出的流速和流量值放到E2PROM中，通过键盘显示键可显示流速或流量值。要显示的流速或流量放到R1，R2，R3三个寄存器后即可调用转换BCD代码?？?，以将数据值显示处理。数据转变成相应的BCD代码后，可调用显示消多余零和显示数据存储?？?，并将要显示的数据通过查表转换成相应数据的8段码放到显示缓冲区以备显示。编程时要把十进制数据的相应8段码放在表格中，以便通过查表而得到相应数值的段码。此过程的另一个重要目的是消除最高有效位前面的多余零，使多余零的段码处于不显示状态，从而保证数据以正常的格式显示出来。最后，将显示缓冲区的8位8段码经串口送至液晶显示模块进行显示。
3.2 液晶显示?？榈某跏蓟?/div>
LCM0825是串行8位8段液晶显示?？?。使用时，要在上电后对该模块进行初始化.在初始化之前，应延时200ms以上再送命令。初始化工作过程如下：首先定义液晶?？椋ǖ逼涿畲胛?0101001），其次定义振荡器方式（当其命令代码为00011000时，将?？槎ㄒ逦诓縍C振荡方式，命令代码为00010100时，定义为外部晶体振荡方式）。然后分别用命令代码00000001和00000011开振荡器和开显示器。命令送入后，便可以在需要显示数据时将相应的段码直接送入模块内部的显示RAM中。在送显示数据的段码数据时，要考虑到显示RAM的高和低地址所对应的数据段码的存放形式。其第8位数据的段码与LCM0825内部的RAM地址的对应关系见表1。以后随地址的增加依次存放第7位至第1位数据段码。为了正确地显示数据，应使要显示的8位字符在显示屏幕中为左起第1位，右止第8位。
另外，由于命令格式及时序不同，写命令和写数据程序应分别编写。编写传输子程序时，所传数据的高位先移入?？椋裨蚰？椴荒苷９ぷ骰蛳允?。同样，为了能正确读/写命令或数据，必须在时序中加入相应的延时；此外，为保证系统的低功耗，每次读/写命令或数据之后，都应将CS，RD，WR，DATA引脚置高电平。
4 结语
基于单片机的智能涡轮流量计的设计方案中因使用了串口LCD显示?？楹虴EPROM储存器，不仅节省了硬件资源，提高了系统性价比，又保证了系统测量精度和实时性，具有很好的应用价值。
参考文献
[1]何立民.单片机应用系统设计[M].北京：北京航空航天大学出版社，1990.
[2]李群芳，肖看.单片机原理、接口及应用：嵌入式系统技术基础[M].北京：清华大学出版社，2005.